Pamuklu örme kumaşların terbiyesinde karşılaşılan genel hatalar

(1/1)

chemistery:
Pamuklu örme kumaşların terbiyesinde karşılaşılan genel hatalar

Tekstil sektöründe önemli bir yer tutan pamuklu örme kumaşların genel anlamda terbiyesi, pamuğun içerdiği safsızlıklar sebebiyle önemli bir yer tutar. Özellikle pamuktaki istenmeyen organik veya inorganik maddeler terbiye işlemleri esnasında gözle görünür önemli problemlere neden olmakta, kumaşta geri dönülemeyen hataları da beraberinde getirmektedir. Aynı zamanda, terbiye prosesleri esnasında kullanılan makinaların veya yanlış uygulamaların sebep olduğu hatalar da ortaya çıkmaktadır.
Pamuklu kumaşların terbiyesinde prosesi sağlıklı bir şeklide kontrol altında tutmak için her şeyden önce kontrol edilecek prosesleri iyi tanımak gerekir.

Pamuklu kumaşların terbiyesinde işlem akışı en basit haliyle şu şekildedir:
Ön Terbiye
Boyama/Baskı
Apre
Tekstil terbiyesinin başlangıcında, diğer terbiye işlemlerine bir hazırlık olarak ve mamulün görünümünü güzelleştirmek amacıyla yapılan, mamuldeki yabancı maddeleri uzaklaştırma işlemlerine ön terbiye işlemleri denir. Ön terbiye işlemi tekstil terbiyesinde anahtar rolü oynar. Beyaz, boyalı veya baskılı bütün kumaşların ilk gördükleri terbiye işlemleri sonucunda, kumaşta daha önceden var olan bazı düzgünsüzlükler ortadan kaldırılabileceği gibi kumaşta yeni hataların ve düzgünsüzlüklerin oluşumuna da neden olunabilmektedir. Ayrıca, çeşitli işlem basamakları arasında, yıkama, kurutma gibi ara basamaklar da yer alır. Bir önceki yaş işlemden ötürü kumaş üzerinde kalan kimyasalların, bir sonraki işlem basamağında sorun teşkil etmesini engellemek amacıyla kumaş yıkanır. Ayı şekilde, kurudan yaşa çalışmayı gerektiren durumlarda da ara kurutma işlemi gerçekleştirilir.
%11’i bitim işlemlerinden
%23 ‘ü boyadan ve baskıdan
%21’i materyal kalitesinin bozuk oluşundan
%24’ü biyolojik kimyasal ve mekanik hatalardan
%21’i ön terbiye hatalarından kaynaklanmaktadır.
Ön terbiye işlemleri, özellikle bir sonraki boyama ve/veya baskı işlemleri açısından çok büyük önem taşımaktadır. Hatalı boya ve baskı işlemlerinin büyük çoğunluğu yetersiz veya yanlış uygulanmış ön terbiye işlemlerinden kaynaklanmaktadır. Bu bağlamda önemli ön terbiye işlemlerini kısaca tanıtmak yerinde olur.

Pişirme
Pişirme işlemi, pamuklu malları seyreltik sıcak sodyum hidroksit çözeltisi ile işleme tabi tutarak ihtiva ettiği safsızlıkları uzaklaştırma işlemidir. Pamuklu kumaşlardaki yağ, mum, proteinler, renk maddeleri gibi selüloz dışı safsızlıklar, bitkisel artıklar ve üretimden kaynaklanan madeni yağlar pişirme işlemi sonunda, sabunlarlaşarak (yağlar), amino asitlerin sodyum tuzlarına parçalanarak (proteinler) suda çözünür hale gelirler. Mumlar ve makine yağları ise ortamda oluşan sabun sayesinde emülsiye olarak uzaklaşırlar. Sodyum hidroksit etkisiyle şişen elyaf, böylece, bitkisel artıklardan da kurtulur.

Ağartma
Ağartma işlemi, pamuktaki renkli safsızlıkları gidermek amacıyla uygulanır. Pamuğun ağartılmasında oksidatif ağartma maddeleri kullanılır. Bu tür maddelerle çalışıldığında, ağartma olayı atomik oksijen çıkışı ile başlar. İşletmelerde en çok başvurulan ağartma maddesi hidrojen peroksittir.
Hidrojen peroksit, oksidatif maddeler arasında en düşük redoks potansiyeline sahip maddedir. Bu sebeple, sıcak veya soğuk ağartmada kullanılabilmektedir. Bu tip ağartmalar daha çok alkali ortamlarda yapılmaktadır.
Peroksit ağartmalarda dikkat edilmesi gereken önemli nokta kumaş üzerindeki veya flottedeki ağır metal iyonlarıdır. Bu iyonlar hidrojen peroksidin bozunmasını hızlandırarak kumaşın zarar görmesine neden olur. Bu zararlar, kumaş üzerinde delik, yırtılma, iplik parçalanması, renk bozulmaları gibi gözle görülebilir veya, oksiselüloz, polimerizasyon derecesinde düşüş gibi analitik yollarla tespit edilebilir şekilde olabilmektedir. Terbiye dairelerinde sıklıkla görülen bu zararlar aşağıdaki reaksiyonlar sonucu meydana gelebilmektedir:
-Selülozun oksidatif parçalanması (oksiselüloz oluşumu)
-Selülozun hidrolitik parçalanması
-Radikal reaksiyon yoluyla parçalanma
-Oksidatif ve hidrolitik parçalanma kombinasyonu
Oksidasyon reaksiyonlarının sonucunda ortaya çıkan kumaş üzerinde belirli yerlerde renk farklılıkları gözle görülerek tespit edilebildiği gibi, oksiselüloz tayiniyle de kantitatif olarak da tespit edilebilir. Aynı şekilde hidroliz reaksiyonları sonucunda oluşan delik veya yırtıklar gözle tespit edilebilmekte, selülozun fonksiyonel gruplarının tayiniyle de analitik olarak hata ortaya konabilmektedir. Oksidatif olarak daha önce zarar görmüş selüloz esaslı kumaş, görmemişe göre daha hızlı hidrolize uğrayacaktır. Burada da oksidasyon-hidroliz reaksiyonlarının kombinasyonu söz konusudur. Radikal reaksiyonlarda, özellikle flottede çözünmüş ağır metal iyonlarının etkisi sonucu, peroksit flottesinin seri olarak parçalanması sonucu düşük polimerizasyon derecesi söz konusudur.

Ağartmada ağır metal iyonlarının etkisi
Ağır metal iyonları, özellikle makinanın çalışan parçalarının aşınmasıyla oluşmakta ve etkili katalitik reaksiyonlara yol açmaktadır. Bunların içinde demir en çok bilinen katalizördür. Asidik ortamda oluşabilen Fe++ ve Fe+3 iyonları normal kasar koşullarında katalitik etkiye yol açmadığı halde hidrojen peroksidi bozucu yönde etki yapar. Özellikle ferri iyonu 1 saat içinde hidrojen peroksidi tamamen ayrıştırırken ferro iyonu için bu süre üç saat kadardır. Bunların yanında Cu++ iyonu ise hidrojen peroksidi 24 içerisinde ayrıştırır. Ağartama ya da kumaş üzerinde bulunan ağır metal iyonları peroksidin parçalanmasını hızlandırarak selüloza zarar vermektedir. Bu sebeple bu maddeler katalizör olarak adlandırılmaktadır.
Pas lekeleri ve partikülleri zayıf katalitik efektlere neden olmaktadır, ancak eğer elementer demir veya elementer demir ile korozyona uğramış demir karışımı halinde bulunursa ağır katalitik zararlar meydana gelebilmektedir.
Ön terbiye işlemlerinde, özellikle peroksit ağartmada, metal iyonlarının etkilerini önlemek amacıyla reçetelere kompleks oluşturucu maddelerin eklenmesi gerekmektedir. Bu maddeler, katalitik etkiye sahip metal iyonlarını bağlayarak aktivasyonlarını engeller.

Merserizasyon
Merserizasyon herzaman uygulanmayan, daha çok yüksek kaliteli mamullerde veya boyalı ve baskılı malların boya verimini arttırmak üzere ilave edilen bir prosestir. Merserizasyonda derişik sudkostik flottesi kullanılır. % 20-25 arasında NaOH konsantrasyonu kullanıldığında herhangi bir sıcaklıkta iyi bir merserizasyon sağlanabilir. 70’li yıllara kadar 10-20 C arası sıcaklıklarda çalışılırken, daha sonraları 60-70 C’de sıcak merserizasyon yapılmaya başlanmıştır. Merserizasyon sonucu, liflerin yüzeyindeki düzgünsüzlükler azaldığından liflerin ışığı yansıtma yeteneği artar.
Merserizasyon sırasında NaOH içinde kalma süresi kısa olduğundan bir ıslatma maddesi kullanılmalıdır. Bu tür köpüklenmeyen yüzey aktif maddeler çabuk, düzgün çözelti nüfuzu sağlarlar. Bunun sonucu olarak da yüksek bir merserizasyon derecesine, iyi bir boyutsal sabitliğe ve optimum boyama verimine ulaşılır.

Ön terbiyede karşılaşılan hatalar
l. Ön terbiye işlemlerine başlarken kumaş ağırlığı iyi tespit edilmezse veya kullanılan kimyasal madde miktarı kumaş ağırlığı ile orantılı olmazsa; a)
-Kimyasal maddelerin gereğinden çok kullanılması kumaş hasarına ve maliyetlerin yükselmesine, b)
-Kimyasal maddelerin gereğinden az kullanılması düşük kalitede mal üretilmesine neden olur.
2. Dikişler düzgün olmazsa; a)
-Ön terbiye, basma, boyama ve apre bölümlerinde meydana gelebilecek kopmalar üretimi kesintiye uğratır, b)
-Kopan uçlar bazen silindirleri sararak önemli aksaklıklara ve kazalara neden olurlar, c)
- Kopmaların kurutma odalarında ve sıcak çözeltiler içinde meydana gelmesi kurutma odalarının buharını kesmeye gerek gösterdiğinden zaman ve randıman kaybına yol açtığı gibi sıcak çözeltilerin kanala akıtılması da boşuna harcamalara neden olur. d)
-Kötü dikiş parça bez miktarını yükseltir, boyama ve baskı hatalarının doğmasına sebep olur.
3. Pişirme iyi yapılmazsa; a)
-Düzgünsüz bir pişirme sonunda kumaşın emme kabiliyeti her yerinde aynı olmayacağından düzgün bir basma ve boyama elde edilemez. b)
-Pişirme çözeltisinin yetersizliği ve pişirme işleminin gereğinden az bir zamanda yapılması ile kumaş üzerinde kalan sabunlaşmamış yağlar ve mumlar boyama hatalarına neden olur. (yağlı kısımlar fazla boya alamayacağından diğer kısımlara göre açık renkte kalır. Böylece abrajlıklar meydana gelir) c)
-Sabunlaşmayan yağlar klorlamada-kireç kaymağı kullanılıyorsa kalsiyumlu güç eriyen maddeler meydana getirirler. Bunlar ise, düzgün bir boyama ve basmaya engel olurlar. d)
-Pişirmede sert su kullanılması kumaş üzerinde suda çözünmeyen bir takım toprak alkali fosfatların çökmesine, bu da abrajlı boyama ve baskılara sebep olur, e)
-Pişirme sırasında ortamda oksijen varlığı oksiselüloz oluşumuna yol açar. Oksiselüloz meydana gelmiş yerler, uygulanacak boyanın cinsine göre açık veya koyu renge boyanır. Kumaş çürük olduğundan (hasara uğradığından) sık sık koparak üretimi kesintiye uğratır. Çürümüş yerler genellikle sarı bir renk alır. Boyamaya geçmeden önce bu çürümüş yerler çıkarılmalıdır. f)
-Pişirme kazanları demirden yapıldığından pas önleyici tedbirler alınmazsa kumaşta pas lekeleri meydana gelebilir. Uygulanacak boyanın cinsine göre bu lekeler astar görevi yaparak ton farkına neden olurlar. Pas lekesi okzalik asitle sonradan çıkarılabilirse de bu işleme gerek kalmamalıdır.
4. Hipoklorit ağartma iyi yapılmazsa; a)
-Klorlamadan sonra kumaş üzerinde kalan hipoklorik asit tamamen uzaklaştırılmamış ise klor artıkları kumaş hasarına sebep olur. b)
-Klorlu kısımlar bazı cins boyalarla yapılan boyamalarda lekeler meydana getirirler. c)
-Kumaş üzerinde kalsiyum karbonat kalmışsa (kireç kaymağının uygulandığı durumlarda ) o kısım boyayı almaz, beyaz renkte abrajlıklar meydana gelir. d)
-Ağartma yetersiz yapılırsa iyi bir beyazlık elde edilmez. e)
-Bekleme süresi uzun olursa veya havada ve ışık etkisinde bırakılırsa kumaş dayanıklılığından kaybeder. Bu yüzden bekleme 1.5-2 saati geçmemelidir.
5. Asitleme (nötralizasyon) iyi yapılmazsa; a)
-Yetersiz asit kullanılması kumaştaki alkali artıklarının giderilmemesine, bu da daha sonraki işlemlerde hatalara sebep olur. b)
-Asit fazla kullanılırsa, kumaş üzerinde kalabilecek asit fazlası kurutma sırasında derişikleşerek kumaş hasarına yol açar, ayrıca kumaş üzerinde asit kalması bazı boyaların renginin değişmesine neden olur.
6. Merserize iyi yapılmazsa; a)
-Yetersiz bir merserize boyama ve baskıda arzu edilen parlaklık, mukavemet, boyut stabilitesi ve renk verimine ulaşmayı engeller. b)
-Düzgünsüz bir merserize ise, düzgünsüz bir boyama veya baskıya sebep olur. c)
-Kumaşın merserize makinesine kırışık girmesi baskı ve boyamadan sonra kalıcı kırık izlerinin ortaya çıkmasına yol açar.
7. Yıkamalar iyi yapılmazsa;
Bir işlem sonunda kumaş üzerinde biriken artıklar yetersiz yıkama yüzünden sonraki işlem banyosuna taşınarak, banyoyu kirletir. Dolayısıyla bu ikinci işlemde olumsuzluklara yol açar.
8.Kurutmalar iyi yapılmazsa;
Silindirli kurutucularda kumaşın kırılası (özellikle kenar kıvrıklarının oluşması) kumaşın daha sonraki işlemlerde bu şekilde kırışık geçmesine sebep olur ve kalıcı kırışık izle¬ri oluşur. a)
-Germeli kurutma makinelerinde kumaşın uygun şekilde gerile¬rek çalışılmaması ise, pençe izi, pençe kaçığı, kenar yırtıl¬ması gibi olumsuzluklara yol açar. b)
-Aşırı kurutmalar kumaşın kavrulmasına (tutumun bozulmasına,rengin sararmasına) yol açarlar. c)
-Bütün bu hatalara ön terbiye sırasında makinelerden kumaşa bula¬şan yağ lekelerini de eklemek mümkündür. Özellikle eski makinelerdeki ka¬çaklar ve dikkatsiz yağlamaların yol açtığı lekeler boyama ve baskı önce¬si çıkarılamazlarsa boyanmış/basılmış son üründe de kendilerini gösterir¬ler. Paslı makine aksamından gelen pas lekeleri için de aynı şeyler söy¬lenebilir.

Boyama hataları
-Boyama hatalarının büyük çoğunluğu hatalı bir ön terbiyeden kaynaklanır. Üstelik bu hataların boyama sonunda ortaya çıkan olumsuz etkileri diğer renklendirme yöntemlerinden (özellikle baskıdan) çok daha belirgin biçimde olur. Bu nedenle boyama hatalarının önüne geçmek için öncelikle iyi ve düzgün bir ön terbiye esastır.
Aşağıda kumaş boyama ile ilgili çeşitli başlıca hatalar ve bunların sebepleri verilmektedir. •
-Sağ-sol farkı (Kanat farkı): Kumaşın kenarından kenarına renkteki farklılıklardır. Sıkma silindirlerinde kavislenmeden dolayı oluşan, iki uç arasındaki sıkmaların eşit olmamasından kaynaklanır. •
-Baş-son farkı: Kumaş uzunluğu boyunca derece derece görülen renk değişmesidir. Fular hacminin fazla tutulmasından, doklarda yetersiz beklemeden ve fular banyosunda afiniteyi azaltıcı madde eksikliğinden kaynaklanır. •
-Ters-yüz farkı: Kumaşın yüzünde ve tersinde oluşan rengin farklılaşmasıdır. Fular şartları ve kurutmanın homojen yapılmaması durumunda oluşan migrasyon nedeniyle ortaya çıkar. •
-Pislik hatası: Kumaş üzerindeki elyaf, toz vs. gibi yabancı maddelerin varlığı, kumaşın temas ettiği yüzeylerdeki boya artıkları ve diğer yabancı maddeler ve boya banyosundaki çözünmemiş parçacıklar sebep olur. •
-Kırışık hatası: Ön terbiyenin halat halinde yapılması ve bu sırada kalıcı kırışıklıkların oluşması, kumaşın merserize makinesine kırışık girmesi, kumaşın herhangi bir nedenle boyama banyosuna kırışık girmesi ve bu şekilde fikse olması ve işlem banyolarının yetersiz sirkülasyonu veya nüfuzu neden olur. •
-Abrajlı boyama: Düzgünsüz bir ön terbiyeden (düzgünsüz pişirme, ağartma ve merserizasyon), boyamada işçilik hatalarından (egalize maddelerinin konulmaması, eksik tartılması gibi), flottenin yetersiz hareketinden, boyarmaddenin iyi çözülmemiş olmasından ve boyama sırasında makinede meydana gelen bozukluklardan ve duruşlardan kaynaklanır. •
-Partiler arası renk farklılığı: Partiler arasında ağırlık farklarının olması ve ağırlığı fark eden partilerde aynı reçetenin kullanılması, partiden partiye boya ve kimyasal madde tartım farklılıkları (işçilik hataları) ve partiden partiye ön terbiye şartlarındaki değişmeler sebep olur. •
-Delik-yırtık: Mekanik sürtünmeler (kumaş-metal yüzey veya kumaş-kumaş sürtünmesi) ve özellikle ön terbiye işlemleri sırasında oksiselüloz ve hidroselüloz meydana getiren kimyasal etkenler neden olur. •
-Su lekesi: Boyanmış kumaşın nemli olarak bekletilmesi sonucu kumaş üzerindeki boyarmaddelerin migrasyona uğramasından kaynaklanır. •
-Katalitik solma: Kombinasyon (karışım) boyamalarda boyarmaddelerden birinin varlığı, diğerinin ışık haslığını düşürücü etki yaptığı zaman ortaya çıkar. •
-Boya akması: Yaş işlemler sırasında boyanmış bir mamuldeki boyarmaddenin (rengi açık ton ahaline gelecek şekilde) akmanın nedeni: Aşırı boyama (afinite sınırı), düşük haslıkta boyama, boyamanın boyarmaddenin gerektirdiği reçeteye ve koşullara uygun yapılmaması ve uygun olmayan yıkama işlemidir. •
-Bronzlaşma: Boyamada boyarmaddenin çökmesi ile meydana gelen kumaşın bronz gibi görünmesidir. Özellikle koyu renklerde boyanmış tekstil materyallerinde, flottede boyarmadde konsantrasyonunun fazlalığı veya çok çabuk kuruma ile ya da küp veya kükürt boyarmaddeleriyle selüloz elyafının boyanmasında, boyama sırasında kısmi oksidasyon sonucunda ortaya çıkar. •
-Dikiş izi: Partilerin kötü dikişle birbirine bağlanması sebep olur. Ayrıca tüp formundaki örme kumaşlar düz olarak değil ağız ağza getirilip boru şeklinde dikilmelidir. Böylece makine içinde dönerken aşırı burulmalar önlenmiş olur. •
-Yağ, pas ve küf lekeleri: Paslı makine aksamı, makinelerin hatalı yağlanması veya yağ kaçırması (makinelerin eskiliği) ve nemli ortamda bekleme neden olur. •
-Bulutluluk: Beyazlatılmış kumaşta beyazlatmadan sonra kumaşın üstünde kalmış olan anorganik kalıntıların oluşturduğu saydam olmayan bölgelerdir. •
-Boya ve kimyasal madde sıçraması: İşçilik hatalarından(dikkatsizlik) kaynaklanır. •
-Buhar damlaması: Buhar makinelerinin iyi izole edilmemesi neden olur.
Ayrıca boyamadan kaynaklanmayan ancak boyama esnasında ortaya çıkan hata tipleri de vardır: •
-Çizgili boyama: Çizgililik, bir kumaş hatası olan sıklık hatası değildir. Hatalı ipliklerle oluşur. Bu hatanın nedenleri: Birincisi; örme makinelerinde besleyicilerdeki gerilim değişmesi; bir değişme birkaç uçta, sıkı veya gevşek örgü üretir. Bunlar boyamada daha açık veya daha koyu nüans veren farklı gerilimler oluşturur. Bu görünür etki, uçlardaki farklı gerilim ile örülen kumaş yoğunluğunda bölgesel değişiklikler oluşturur. İkincisi; çok sayıda bobinin bir arada işlenmesi; bir veya iki besleyici anormal (az veya çok) gerilim altında çizgililik oluşumunu artırabilir. Örme esnasında artan gerilim değişikliği iplik bobinlerindeki bir hatadan kaynaklanabilir. Örme makinesindeki iplik paketlerinin yoğunluğunun değişmesi, ipliğin farklı depolama koşulları veya gerilim değişmeleri nedeniyle kumaşta değişik görünüşler oluşur. Üçüncüsü; iplik bükümü; iplik bükümünde uygulanan gerilim, boya alımına etki eder. Daha yüksek gerilim (daha düşük üst besleme nedeniyle), daha düşük boyarmadde alımına yol açar. Böylece büküm ve katlama makinelerindeki varyasyonlar çizgi etkisini ortaya çıkarır. •
-Renk izleri: Bu izler, ipliklerin boyama safhasında iken meydana gelebileceği gibi, hammaddenin yapısında olup daha sonra çıkarılamayan lekelerden de olabilir. •
-İplik abrajı: Farklı numaralardaki ya da farklı partilerdeki ipliklerin karışması nedeniyle örme eni boyunca oluşan bant hatasıdır. Ayrıca iplik harmanında oluşan karışıklık nedeniyle iplik abrajı olabilir. Bu tip abrajda bantlar düzgün değildir. Ham kumaşta fark edilemez, genelde boyamadan sonra ortaya çıkar.

Apre hataları
Uygulanan apre prosesine bağlı olarak pamuklu kumaşlarda çeşitli apre hataları ile karşılaşmak mümkündür. Bunların önde gelenleri ve sebepleri şunlardır: •
-Kalandır izi: Kalandır silindirlerinin hasarlı olması ve kumaşın kalandıra kırışık girmesinden kaynaklanır. •
-Apre lekesi: Apre banyosundaki maddelerin iyi çözünmemesi, banyoya konan maddelerin birbirleriyle uyuşmayarak kumaş üzerinde çökmesi ve fuların iyi temizlenmemesi sebep olur. •
-Sanforlama hataları (sanfor kırışıklığı, dalgalı kenar): Sanforlama sırasında düzgünsüz nemlendirmeden kaynaklanır. •
-Şardon hataları (düzgünsüz tüylenme, mukavemet düşmesi, boyuna çizgiler): Şardon emülsiyonunun iyi uygulanmaması ve şardon tellerinin körelmesi neden olur. •
-Tutum hataları: Apre reçetesinin amaca uygun hazırlanmaması (uygun olmayan maddeler veya yetersiz miktarlar kullanılması) sebep olur. •
-Mukavemet düşüşleri: Buruşmazlık, yanmazlık gibi apre işlemlerinde kullanılan maddelerin gereğinden fazla olması ve/veya kondenzasyon şartlarının aşırılığından kaynaklanır. •
-Sararmalar: Fazla miktarda optik beyazlatıcı kullanılması, aşırı kurutmalar ve buruşmazlık gibi apre işlemlerinde uygun katalizör kullanılmaması neden olur.
Bunların yanında buruşmazlık, su geçirmelik, yanmazlık, vb. işlemlerde uygun reçete kullanılmaması veya prosesin doğru uygulanmaması (yetersiz sıkmalar, kondenzasyon şartlarının yetersizliği vb.) gibi nedenlerle bu işlemlerden beklenen performansın elde edilememesi apre ile ilgili en önemli hata grubunu oluşturmaktadır.

Kaynakça
ÇİFTÇİ A. ÇİFTÇİ F. Pamuklu Kumaşlarda Terbiye Hataları Ve Bunların Önlenmesinde Proses Kontrolünün Rolü, Yayın No. 120 1991 SAGEM, BURSA
DURAN K., ÖNEŞ M., Pamuklu Tekstil Mamullerinde Ön Terbiye İşlemleri Sırasında Meydana Gelen Katalitik ve Asidik Zararlar, Tekstil ve Teknik Dergisi, Ekim 1990
ANİŞ P., Tekstil Ön Terbiyesi, 1998 ALFA Basın Yayın Dağıtım, İstanbul Tekstil Terbiye Ansiklopedisi Cilt 3.
Arş. Gör.Berdan Kalav
Arş. Gör. Mehmet Öztürk
İTÜ Tekstil Mühendisliği Bölümü

ÖRME DUNYASI
Linklerin Görülmesine İzin Verilmiyor
Kayıt Olunuz Ya da Giriş Yapınızwww.ormedunyasi.com
'a teşekkürler

Navigasyon

[0] Mesajlar