Kimyaturk Kimya Forumu
Ekim 23, 2014, 05:43:59 ÖÖ *
Hoşgeldiniz, Ziyaretçi.Lütfen giriş yapın veya kayıt olun.
E-posta adresinize aktivasyon iletisi gelmediyse lütfen buraya tıklayın.

Kullanıcı adınızı, parolanızı ve aktif kalma süresini giriniz
 
  Ana Sayfa   Forum   Yardım Takvim Giriş Yap Kayıt  
Reklam Alanı



Sayfa: [1]   Aşağı git
  Yazdır  
Gönderen Konu: Şeker Pancarı Şekeri üretimi  (Okunma Sayısı 10388 defa)
A A A A
0 Üye ve 1 Ziyaretçi konuyu incelemekte.
KimyageRberna
Profesyonel Üye
*****

Üyenin toplam puanı 152
Çevrimdışı Çevrimdışı

Cinsiyet: Bayan
Mesaj Sayısı: 816

Teşekkür
-Edilmiş: 63
-Alınan: 199


Tohum toprağa gizlenirse yeşerir. Hz.Mevlâna


« : Temmuz 25, 2008, 02:21:12 ÖS »

Şeker Pancarı Şekeri üretimi

Beyaz şeker iki işlemde elde edilen kamış şekerinin aksine pancardan tek işlemde elde edilir.

Hasat

Pancarlar hasat zamanı olan sonbaharda ve kış başlarında topraktan sökülür. Pancarlar genellikle büyük yük kamyonlarıyla taşınır. Çünkü gerekli olan nakil mesafesi kamış endüstrisindeki nakil mesafesinden fazladır. Pancar toprakta olduğu için şeker kamışından daha kirlidir, bundan dolayı ise şeker pancarı işlenmeden önce yıkanmalı ve kalan pancar yaprakları, taş ve kalan çalı çırpı ayrıştırılmalıdır.

Ekstraksiyon

Pancarın ince dilimler halinde kesilmesiyle işlem başlar. Bu işlemle pancarların yüzey alanı artırılır buda şeker çıkarılmasını kolaylaştırır. Ekstraksiyon işlemi difüzörde pancarların sıcak suyla birkaç saatlik temas ettirilmesi ile sağlanır. Difüzyon işlemi çayın kokusunun ve tadının demlikte çıkması işlemine benzer, fakat tipik şeker pancarı difüzörü şeker ve suyla birlikte birkaç yüz ton ağırlığındadır. Difüzör tankı yatay veya dikey olarak çalkalama yapan bir tanktır, tanktaki pancar dilimleri yavaşça bir uçtan diğer uca hareket ederken su ters yönden hareket eder. Buna zıt yönlü akış denir ve tanktaki su gittikçe yoğunlaşan şeker çözeltisi olur bu çözeltiye şerbet denir. Şerbet oluşurken su, şeker pancarından şekerin yanı sıra diğer maddeleri de toplar.

Difüzyondan elde edilen tipik şerbette muhtemelen % 14 şeker ve geriye kalan pulp ise yaklaşık % 1-2 şeker ve toplam % 8-12 katı madde içerir.

Presleme

Difüzördeki pancar dilimleri hala ıslak ve hala içerisinde kullanılabilir şeker bulunmaktadır. Bu yüzden ıslak pancarlar vidalı presler ile sıkılarak olabildiğince şerbet çıkartılır. Bu şerbet difüzöre beslenen suyun bir bölümü olarak kullanılır. Sıkılmış pancar kurutma tesisine gönderilir, burada küçük topaklar haline getirilir ve sonra hayvan yemi olarak kullanılır.

Karbonatlama

Bir sonraki safhadaki işlemde katı maddeler şerbeti bulanık yaptığı için amacımız şeker şerbetindeki katı maddeleri ayırmaktır, bu işlemin aynı zamanda rengin açılmasına da katkısı vardır. En genel işleme tekniklerinden birisi karbonatlama olarak bilinir. Karbonatlama kireç sütü (kalsiyum hidroksit Ca(OH2)) nün eklenmesiyle ve karbondioksit baloncuklarının çözeltinin içinden geçirilmesiyle yapılır. Gaz kireçle reaksiyona girerek kalsiyum karbonatın ince kristaller şeklini almasını sağlar, buda katı maddeleri absorbe eder ve katı parçacıkların bir araya gelip çökmesini sağlar. Reaksiyon koşullarının dikkatlice kontrol edilmesi gerekir. Şeker dışında tüm maddelerin birleşmesiyle oluşan katı çökeltiler filtrelenerek uzaklaştırılır. Kireç taşı bu maddelerden bir tanesidir. Bu işlemleri yaptıktan sonra şeker şerbeti ağartma işlemi için hazır duruma gelir.

Şeker kamışı üretiminden farklı olarak başka bir işlem (fosfotlama) kullanılmaz. Benzer şekilde ayrı ağartma evresi normalde kullanılmaz.

Kaynatma

Son işlemde şerbet büyük bir tava içine yerleştirilir (genellikle 60 tonluk veya daha fazla şeker şerbeti alır). Tavada su kaynatılarak buharlaştırılır ve şeker kristalleşir. Kristalleşmenin başlaması için biraz şeker tozu çözeltiye eklenir. Kristal miktarının artmasıyla sonuçta oluşan kristal ve ana şerbet santrifüjle ayrılır. Daha sonra sıcak hava ile kurutulan şeker kristalleri paketlenir.

Şeker kamışı işleminde santrifüjle ayrılan çözelti hala kayda değer miktarda şeker içermektedir bu yüzden kristalleştirme işlemi bir kaç defa gerçekleştirilir. Fakat şeker olmayan maddeler kristalleşmeye engel olurlar. Bu durum özellikle sakkarozun parçalanma ürünü olan glikoz ve früktoz için önemlidir.

Bu nedenle her takip eden kristallenme işlemi zorlaşır. Bu genellikle üç defadan sonra olur.

Ürün

En son oluşan beyaz renkteki şeker mutfaklarda veya alkolsüz içki üretimi gibi sektörlerde kullanılmaya hazır olur. Şeker üretimi esnasında tüm şeker alınamadığı için, bir yan ürün olan tatlı melas'da elde edilir. Bu ürün genellikle büyükbaş hayvanlar için yem olarak kullanılır veya alkol üretimi amacıyla içki fabrikalarında fermantasyonda kullanılmak için gönderilir. Fakat koku ve tat olarak şeker kamışı kadar kaliteli olmadığı için rom üretiminde kullanılmaz

Kaynak:

Linklerin Görülmesine İzin Verilmiyor
Kayıt Olunuz Ya da Giriş Yapınız
www.sucrose.com


Mesajınıza teşekkür eden üyeler:

recai, goktankartal

Bu mesaj için, 2 üye teşekkür etti!
Kayıtlı

İlahi...

Ben Ben Değilim Sensin Hep
Cânım Dediğim, Ten Dediğim Sensin Hep

Fuzûlî
Kimyaturk Kimya Forumu
« : Temmuz 25, 2008, 02:21:12 ÖS »

Reklam Alanı
 Kayıtlı
KimyageRberna
Profesyonel Üye
*****

Üyenin toplam puanı 152
Çevrimdışı Çevrimdışı

Cinsiyet: Bayan
Mesaj Sayısı: 816

Teşekkür
-Edilmiş: 63
-Alınan: 199


Tohum toprağa gizlenirse yeşerir. Hz.Mevlâna


« Yanıtla #1 : Temmuz 29, 2008, 02:54:13 ÖS »

ŞEKER ÜRETİM PROSESİ:

            Şeker pancarından şeker üretim prosesi başlıca üç bölümden oluşmaktadır:

a)     Meydan işleri ve pancarın işletmeye hazırlanması,

b)     Ham fabrika işlemleri

c)      Rafineri-Pişirim

Meydan işleri ve pancarın işletmeye hazırlanması:

          Şeker pancarı ekimi yapıldıktan sonra yılın belli aylarında sökülür. Söküm genellikle Eylül-Kasım ayları arasında yapılır ve sökümü yapılan pancarlar işlenmek üzere fabrikaya taşınır. Fabrikaya ulaşan pancarlar Meydan'ın kontrolünde günlük işletmeye veya silolara yönlendirilir.

          Günlük işletmeye yönlendirilen pancarlar fabrika sahasındaki beton silolardan su yardımıyla pancar yıkama istasyonuna sevk edilir. Bu istasyonda pancar, taşından, toprağından ve otundan temizlenir, işletmeye hazır hale getirilir. Pancar yıkama tesisinde yıkama işleminde yaş sistemlerde pancar, kendi ağırlığının yedi katı kadar su kullanılarak yıkanır. Kullanılan su havuzlarda çöktürülüp durultma işlemine tabi tutulduktan sonra tekrar kullanılır. Bu yolla su ekonomisi sağlanmış olur.

           Şeker fabrikalarında kullanılan su çoğunlukla derin kuyu pompaları yardımıyla yer altından temin edilir.     

 Ham fabrika işlemleri:

            Ham fabrika kısmında proses şu bölümlerden oluşur:

a)     Pancarın kıyılması,

b)     Difüzyon işlemi,

c)      Şerbetin arıtılması,

d)     Filtrasyon,

e)     Berrak şerbetin koyulaştırılması

 Pancarın kıyılması:

            Pancar yıkama istasyonunda işletmeye hazır hale getirilen pancarlar, pancar bıçaklarından geçirilerek doğranırlar. Pancar bıçakları, etrafındaki kasalara zigzaglı yapıya sahip özel bıçaklar yerleştirilmiş döner tambur şeklindedir. Dönüş hareketi, tamburun iç bölümünden beslenen pancarı prizma şeklinde kıyım haline getirir. Bir bant kantarında ağırlık tartımının ardından bu kıyımlar difüzyon işlemi öncesi haşlama teknesine gönderilir.   

 Difüzyon işlemi:

             Ham şerbetin üretildiği cihazlara Difüzör adı verilir.

          Bıçaklarda kıyılan pancar, difüzöre gitmeden önce haşlama teknesine girer. Haşlama teknesinde kıyımlar, kule difüzörden gelen % 300-350 oranındaki 68 - 72 C sıcaklığındaki ham şerbetle karıştırılarak haşlanır. Burada şerbetin bir bölümü çekilerek arıtılmak üzere şerbet arıtım istasyonuna gönderilirken kalan kısım kıyımla birlikte difüzyon kulesinin altından kuleye verilir. Difüzörde kıyımlar ortada dönen mile bağlı kanatlar yardımıyla yukarı doğru çıkarken, yukarıdan küspe çıkış helezonunun altından verilen difüzyon besleme suyu ile temas eder. Ters akım prensibine göre su, aşağı doğru inerken kıyımın şekerini alır, kıyım yukarı doğru hareket ederken şekerini kaybeder. Kıyım yukarıya ulaştığında küspe çıkış helezonlarıyla dışarı alınarak preselerden geçirildikten sonra küspe olarak değerlendirilir. Küspe değerli bir hayvan yemidir ve yaş ve/veya kuru küspe olarak hayvanlara verilir.

            Difüzörün alt bölümüne ulaşan derişmiş şerbet ise süzgeçlerden geçirildikten sonra kule dönüş şerbeti yolundan haşlamaya yeni gelen kıyımla karıştırılmak üzere gönderilir. Bu işlem süreklidir.


                          Difizyon Kulesi Akış Diyagramı

Ham Şerbetin Arıtılması:

               Arıtım işlemi şu aşamalarda gerçekleşir:

a)     Kireçlemeler,

b)     Karbonatlamalar ve filtrasyon,

Kireçlemeler:

            Difüzörden gelen ham şerbet, içerisinde şeker dışı yabancı maddeler de bulunduran %12-15 şeker içeren bulanık bir sıvıdır. Ham şerbetin arıtılması için en uygun ve ucuz yöntem kireçle muameledir. Şerbetin yabancı madde içeriğine göre % 1,5 - 2,0 kireç kullanılır. Kireç, kireç taşının kireç ocaklarında yakılmasıyla elde edilir. Ortaya çıkan sönmemiş kireç suyla söndürülerek kireç sütü haline dönüştürülür. Kireç sütü ham şerbetle karıştırılarak kireçleme işlemi gerçekleştirilir. Kireçleme iki aşamada yapılır.

            Ön kireçlemede şerbete kireç sütü ilave edilerek pH 6-7 'den 11,0-11,2 çıkarılır. Bu işlem kademelidir yani ayarlanabilir 6 kanatla bölmelere ayrılmış yatay ön kireçleme teknesinde her kademede pH bir öncekinden yüksektir. Bu sırada şerbetin alkalitesi 0,18-0,22 g CaO/100 ml değerine ulaşır. Şerbetin sıcaklığı ise 55-60 oC'dir. Burada şu reaksiyonlar oluşur:

-        İlk önce verilen kireçle ham şerbetin asitleri nötrleşir.

-        Aynı zamanda çözünmeyen Ca tuzlarının kompleksleri çökelir.       

Baziklik arttıkça yani pH 9.00 - 11.00 ortamında ham şerbet içindeki kolloidler pıhtılaşır ve buruşurlar. Daha ziyade protein-pektin kompleksinden ibaret bu pıhtılaşmanın pH 10.8 - 11.2 ortamında bir optimumu vardır.


                   Ön Kireçleme Akış Diyagramı


Önce bir soğuk ana kireçleme aşamasından geçirilip alkalitesi 1,3-1,5 g CaO/100 ml değerine ulaşan ham şerbetin sıcaklığı 85 oC'ye yükseltilir ve sıcak ana kireçlemeye yani ikinci kireçlemeye gönderilir. Sıcak ana kireçlemede sıcaklık çok önemlidir. Sıcaklık, burada oluşacak kimyasal reaksiyonlara ve α-amino azot miktarına göre ayarlanır. Ön kireçlemede çökelme ve pıhtılaşma reaksiyonları oluşurken ll. kireçlemede oluşan reaksiyonlar şerbeti stabil hale getirirler. Burada şerbetteki invert şeker de reaksiyona girerek parçalanır.           

            Şeker fabrikaları kendi kullanacağı kireci kendi kireç ocaklarında uygun kalitedeki kireç taşını kok ile 900 oC'de yakarak elde eder. Bu sırada CO2 gazı da çıkar ve bu gaz da arıtım istasyonunda karbonatlamalarda kullanılır.

             Karbonatlamalar ve filtrasyon:

            Kireçlenmiş şerbete CO2 verme işlemidir. Karbonatlamalarda daha önce oluşan sakkaratlar bozunur, kirecin fazlası ise CaCO3 şeklinde çöker. Bu çökelme işlemi daha sonra yapılacak süzme işlemini kolaylaştırır. Karbonatlama işlemi iki kademede gerçekleştirilir.

            I. karbonatlamada sıcak ana kireçleme işlemi yapılmış şerbete pH 10,8 - 11,2 oluncaya kadar CO2 gazı verilir. CO2 gazı silindirik yapıdaki I. Karbonatlama cihazının  tabanında bulunan gaz dağıtım boruları yardımıyla verilir. Sıcaklık 85 oC civarındadır. Karbonatlanmış şerbet süzülmek üzere filtre istasyonuna gönderilir.

            Önce Kandil tip yoğunlaştırma filtrelerinde karbonatlanmış şerbet yoğunlaştırılır. İkinci aşamada ise bu yoğun çamurun bir kısmı ön kireçlemeye maya olarak gönderilip, kalanı pres filtrelere gönderilir. Filtrelerde ayrılan kuru maddesi yaklaşık % 70 olan filtre toprağı ayrılarak fabrikadan uzaklaştırılır. Her iki filtrenin şerbeti birleştirilerek son kireçlemeye gönderilir.

 

                   Arıtım İstasyonu Akış Diyagramı

    Son kireçlemede süzülmüş şerbete ön kireçlemenin alkalite değerine ulaşıncaya kadar kireç sütü karıştırılarak son defa kireçleme işlemi yapılır. Kireçlenmiş şerbet, yine I. Karbonatlamaya benzeyen silindirik yapıdaki II. Karbonatlama cihazına gelir.

            II. karbonatlamada sıcaklık yaklaşık 90-93 oC'dir ve şerbete ikinci defa pH 9,0-9,3 ve alkalite de 0,020-0,022 g CaO/100 ml oluncaya kadar CO2 gazı verilerek ortamda kalan kireç tuzları çöktürülür. Karbonatlanmış şerbet, II. Karbonatlama kandil filtrelerine gönderilir. Bu filtrelerde şerbet süzülerek % 13-15 şeker içerikli sulu şerbet elde edilir. 

 Arıtılmış Şerbetin Buharlaştırılması:   

       Sulu şerbetin buharlaştırılarak yoğunlaştırılması iki kademede gerçekleştirilir: Tephir ve Pişirim. 

            Tephir İstasyonu:

            Filtre edilen sulu şerbet ısıtıcılardan geçirilerek sıcaklığı 120-125 oC'ye çıkarılır. Ve kademeli tephir istasyonuna gönderilir. Tephir istasyonu fabrikaların kapasitesine göre 4 veya 5 kademeli, her kademede 2 yada üçüncü kademelerde buhar ihtiyacına göre bazen 3 tephir cihazından oluşmaktadır. Tephir cihazları silindirik, altı ve üstü bombeli, alt bölüme yakın yerde içerisinde dikey borular bulunan ısıtma kamaralı cihazlardır. Buhar ve şerbet biri birine karışmaz.


                        Tephir İstasyonu Akış Diyagramı

  Isıtılan şerbet I. Kademe tephire gönderilir. Buhar kazanından gelen 2,5 atü basınçtaki buhar, bu tephirin buhar kamarasını beslemektedir. Şerbet burada yaklaşık 1,8-2,0 barda yoğunluğu artarak kendi akışıyla daha düşük basınçtaki bir sonraki kademeye geçer. Bu kademeye ısıtma buharı olarak birinci kademenin şerbet buharı beslenmektedir. İşlem bu şekilde devam ederek son kademede şerbet yoğunluğu % 60-65 'e ulaşır. Sıcaklığı ise 88-90 oC civarındadır. Böylece tephirlerde buharlaştırma işlemi gerçekleştirilmiş olur. Tephirlerin çalışma prensibi süreklidir ve şerbet bu cihazlarda akış halindedir. Tephirlerde şerbet yoğunlaşırken rengi de bir miktar koyulaşır.           

            Pişirim:

            Kristal Şeker Pişirimi:

            Rafineri ünitesinde kristal şeker pişirimi işlemi koyu şerbetin, kristal beyaz şurubu, orta şeker ve afine şeker ilavesini takiben hazırlanan standart şurubun kuru madde içeriği % 92-93 oluncaya kadar koyulaştırılması işlemidir. Bu işlem sırasında şeker kristallenir.

            Pişirim işlemi şeker fabrikalarının rafineri ünitelerinde yapılır. Bu amaçla vakum kazanı diye isimlendirilen silindirik aparatlar kullanılır. Vakum kazanları çalışma prensibi olarak tephir aparatlarına benzer. Ancak boyutları daha küçüktür. Lapa kapasiteleri bir pişirimde 50-80 ton kadardır.   



   Pişirim işleminde önce vakum cihazı buharla temizlenerek yeni pişirime hazırlanır. Sonra vakum pompalarının da yardımıyla vakum kazanı içerisinde vakum oluşturularak % 35-40 kadar kuru maddesi % 66-70 olan standart şurup vakum kazanına alınır. Buhar kamarasına buhar açılarak pişirim işlemine başlanır. Kuru madde % 80-81 olduğunda pudra şekerin izopropil alkolle karıştırılması ile elde edilen maya ile mayalama işlemi yapılır. Pişirime devam edilerek ortama verilen küçük kristallerin büyümesi sağlanır. Bu işlem % 92-93 kuru maddeye ulaşılıncaya kadar devam eder. Buhar kapatılarak pişirim işlemine son verilir ve elde edilen lapa tevzii teknesine ve buradan da refrijerant denilen bekletme kazanlarına alınır. Bilahare santrifüjlerde işlenerek kristal şeker şuruptan ayrılır. Santrifüjlerde aynı anda yıkamada yapılır. Santrifüjlerden elde edilen kristal şeker kurutulup elendikten sonra piyasaya verilmek üzere 50 kg. lık polipropilen torbalara doldurularak ambalajlanır.

            Orta Şeker Pişirimi:

            Kristal şeker santrifüjlerinden elde edilen şurup, ikinci defa orta şeker vakumlarına gönderilerek kristal şeker vakumlarında olduğu gibi tekrar pişirim işlemine tabi tutulur. Orta şeker pişiriminde elde edilen lapa, orta şeker sürekli santrifüjlerinde işlenerek rengi biraz esmer olan orta şeker elde edilir. Orta şeker, piyasaya verilecek saflıkta olmadığından yukarıda bahsedilen standart şurubun hazırlanmasında kullanılır.

            Orta şeker şurubu ise, üçüncü bir pişirim işlemi için son şeker vakumlarına gönderilir.           

            Son Şeker Pişirimi:

            Orta şeker şurubunun safiyeti hala şeker üretmeye yetecek kadar yüksek olduğu için bu şurup son şeker vakum cihazlarına gönderilerek son defa pişirime tabi tutulur. İşlem, orta ve son şeker pişirim işlemlerine benzer. Elde edilen son şeker lapası, son şeker sürekli santrifüjlerinde işlenerek son şeker ve melas elde edilir. Melas, artık içerisinden ekonomik olarak daha fazla şeker alınamayan şeker fabrikası son yan ürünüdür. Yem ve maya fabrikaları melasın başlıca kullanıcı sanayii kollarıdır.

            Afinasyon:

            Son şeker santrifüjlerinden elde edilen safiyeti düşük esmer renkli şeker, tekrar değerlendirilmek üzere afinasyon teknesine alınır. Burada üzerine ya su veya orta şeker şurubu katılarak lapa haline getirilir. Hazırlanan bu afinasyon lapası afine şeker sürekli santrifüjlerinde işlenerek afine şeker elde edilir. Elde edilen bu afine şeker, standart şurup hazırlamada kullanılır. Santrifüjlerden ayrılan afine şurup ise orta şurupla beraber son şeker vakum kazanlarına gönderilerek son şeker pişirimine dahil edilir.   

            Genel:

            Şeker fabrikaları, kullanacağı buharı yüksek basınçlı buhar kazanlarından elde etmektedir. Tephirler başta olmak üzere değişik kısımlarda kullanılacak olan bu buhar, tephirlere gelmeden önce buhar türbinlerinden geçirilir. Türbinlerde buharın enerjisi elektrik enerjisine dönüştürülerek basıncı da düşürülmüş olur. Kampanya döneminde fabrikanın tüm elektrik enerjisi ihtiyacı bu türbinlerden sağlanır. Normal şartlarda dışarıdan elektrik enerjisi satın alınmaz. Bu yolla enerji ekonomisi sağlanmaktadır.

kaynak : konya şeker fabrikası bilgilendirme sayfası



« Son Düzenleme: Ağustos 17, 2008, 04:23:02 ÖS Gönderen: KimyageRberna » Kayıtlı

İlahi...

Ben Ben Değilim Sensin Hep
Cânım Dediğim, Ten Dediğim Sensin Hep

Fuzûlî
chemistery
Ziyaretçi
« Yanıtla #2 : Aralık 13, 2008, 11:50:21 ÖS »

ekte
Kayıtlı
Sayfa: [1]   Yukarı git
  Yazdır  
 
Gitmek istediğiniz yer:  


Link Parkı : Hedef Kitlenize Ulaşın..
Link almak için tıklayınız   l      Link almak için tıklayınız l


MySQL Kullanıyor PHP Kullanıyor Powered by SMF 1.1.19 | SMF © 2006-2009, Simple Machines | Sitemap XHTML 1.0 Uyumlu! CSS Uyumlu!
SimplePortal 2.3.3 © 2008-2010, SimplePortal